Le 5 fasi per la selezione delle soluzioni pneumatiche per le applicazioni alimentari

Nella scelta dell'automazione pneumatica, è cruciale considerare l'ambiente di lavoro dell'apparecchiatura per mantenere la qualità degli alimenti, la sicurezza e la longevità delle macchine. La selezione dipende dalla specifica zona in cui l'apparecchiatura opererà. La norma europea EN 1672-2 definisce tre zone di produzione: alimentare, di spruzzatura e non alimentare.

I componenti pneumatici per le zone alimentari e di spruzzatura devono essere facili da pulire e disinfettare, resistere alla corrosione, non tossici e non assorbenti. Inoltre, devono avere superfici lisce, continue o sigillate per ridurre al minimo i rischi di contaminazione. I componenti pneumatici per la zona non alimentare, in cui le parti della macchina non entrano in contatto con il prodotto, non richiedono requisiti così rigorosi in termini di tossicità e contaminazione. Tuttavia, devono comunque essere realizzati con materiali resistenti alla corrosione e facili da pulire e disinfettare.

La specifica di materiale dei componenti pneumatici svolge un ruolo critico nel soddisfare rigorosi requisiti di igiene nelle applicazioni alimentari. Si devono prendere in considerazione non solo i materiali utilizzati per l'unità di azionamento, ma anche quelli per i componenti di interfaccia come connessioni, guarnizioni e lubrificanti (ad esempio, grasso a norma alimentare). Tutti i materiali devono essere compatibili con i processi di pulizia dell'impianto.

L'acciaio inossidabile ad alta lega è comunemente scelto per l'industria alimentare. Tuttavia, l'alluminio può essere una soluzione più economica quando reso resistente agli agenti di pulizia attraverso rivestimenti aggiuntivi o strati di ossido anodizzato. Anche le plastiche possono essere utilizzate a condizione che non rilascino o assorbano sostanze pericolose.

È essenziale valutare se l'aria compressa potrebbe entrare in contatto con il prodotto alimentare o l'imballaggio. I punti di contatto diretti e indiretti includono l'insacco, la miscelazione, l'essiccazione, i coltelli ad aria (soffiaggio) e l'esaurimento dei cilindri pneumatici.

L'aria compressa può essere una fonte significativa di contaminanti, tra cui umidità, particolati e batteri. Si stima che un compressore da 75 hp con una capacità di 300 scfm aspiri da 100.000 a 1 milione di batteri all'ora. Per mantenere l'igiene e la sicurezza, è fondamentale assicurarsi che l'aria sia filtrata secondo gli standard appropriati. Il livello richiesto di filtrazione varia per gli alimenti umidi e secchi.

Utilizzare il materiale di guarnizione corretto è essenziale per prevenire un fallimento prematuro dei prodotti pneumatici. Processi di pulizia intensivi possono rimuovere il grasso lubrificante e ostacolare il funzionamento dei componenti pneumatici.

Ad esempio, selezionare la guarnizione raschiaolio corretta per un cilindro garantisce un rendimento duraturo. Utilizzare guarnizioni a secco assicura un funzionamento affidabile anche dopo il lavaggio dei componenti della macchina. I grassi e gli oli lubrificanti devono essere conformi alle normative FDA o ISO 21469. Quando entrano in contatto con il cibo o il suo imballaggio, sono richiesti grassi NSF-H1.