Metodo Kanban: definizione ed esempio per la gestione dell’approvvigionamento

Il metodo Kanban è nato negli anni ’50 dello scorso secolo, in Giappone, in seno alla Toyota Motor Corporation, qualificandosi come metodo di gestione dell'inventario e dei processi produttivi improntato alla lean logistics: la parola "kanban" richiama il concetto di “segnale visivo”, riferendosi al sistema di schede che veniva originariamente utilizzato per indicare quando fosse necessario produrre nuovi articoli.

Difatti, il metodo Kanban si basa sull'idea della produzione Just-in-time (JIT), secondo cui i prodotti vengono realizzati e reperiti solo quando sono effettivamente necessari, anziché essere fabbricati in grandi quantità e immagazzinati fino a quando non sono richiesti dalle varie funzioni aziendali. In questo modo, il metodo cerca di aiutare le aziende a ridurre gli sprechi e a migliorare l'efficienza operativa.

Oltre a ciò, il metodo Kanban è funzionale all’identificazione dei colli di bottiglia nella catena di fornitura, fungendo così da base utile per apportare miglioramenti, laddove necessario. Utilizzando segnali visivi come le schede, i dipendenti possono scorgere rapidamente quali compiti devono essere completati in sequenza e stabilire di conseguenza le priorità del loro lavoro.

Per tali caratteristiche, il metodo Kanban è uno strumento molto proficuo per migliorare la gestione della supply chain: la sua attenzione al miglioramento continuo lo rende infatti una metodologia ideale per tutte le aziende che desiderano ottimizzare le loro operazioni in modo costante.

Come abbiamo già visto, il metodo Kanban è un sistema utilizzato per gestire il flusso di lavoro mediante rappresentazioni visive del processo di produzione, supportando così i team aziendali a monitorare i progressi e a identificare i colli di bottiglia.

In un sistema Kanban, infatti, ogni fase della produzione ha un proprio set di schede che rappresentano i compiti da completare: man mano che il lavoro procede, le tessere si spostano da una colonna all'altra fino al completamento del flusso di lavoro. In questo modo i membri del team possono vedere a colpo d'occhio ciò che deve essere fatto, ciò che è in corso di lavorazione e ciò che è già stato completato.

In aggiunta a ciò, un altro aspetto importante del Kanban è il concetto di "pull production": invece di spingere gli articoli attraverso il processo di produzione in base alle previsioni (push), gli stessi vengono prelevati in ogni fase solo quando c'è effettiva richiesta. In questo modo il sistema Kanban punta a ridurre gli sprechi evitando la sovrapproduzione e assicurando che le risorse siano allocate solo dove sono più necessarie.

Ma il metodo Kanban è realmente vantaggioso per la propria azienda?

In termini teorici, il Kanban è un metodo molto efficace di gestione della supply chain, condividendo molti benefici in tutte le aziende che decidono di fruirne.

Per esempio, uno dei principali vantaggi del Kanban è la sua capacità di ridurre gli sprechi, minimizzando i livelli di magazzino e migliorando l'efficienza produttiva. Grazie all'utilizzo di segnali visivi come schede, diagrammi e flussi di lavoro, il Kanban permette alle aziende di gestire meglio i livelli di inventario in tempo reale, rispondendo rapidamente alle variazioni della domanda ed evitando condizioni di sovrapproduzione e di eccesso di scorte.

Un altro vantaggio del Kanban è che l’approccio stimola il miglioramento continuo attraverso l'attenzione ai principi di lean thinking: identificando e risolvendo i colli di bottiglia nel sistema, le aziende possono ottenere una maggiore efficienza e una produzione di qualità superiore.

Inoltre, l'implementazione del Kanban può portare a una migliore comunicazione tra i team e i fornitori coinvolti nella catena di approvvigionamento: la chiara visualizzazione fornita da questo metodo supporta tutte le parti coinvolte nel comprendere meglio che cosa sta accadendo in ogni fase della produzione, portando a relazioni più collaborative tra i vari reparti.

L'adozione di un approccio Kanban si traduce anche in una riduzione dei costi per le attrezzature di movimentazione dei materiali e per lo spazio di stoccaggio, poiché minore è lo stock di articoli fermi in attesa di essere lavorati. Riducendo queste spese generali e aumentando al contempo l'efficienza in tutte le fasi della produzione, le aziende possono dunque realizzare nel tempo significativi risparmi sui costi.

L'implementazione del Kanban nella propria supply chain aziendale è un ottimo modo per snellire i processi e migliorare l'efficienza. Ma come riuscirci?

In primo luogo, è opportuno identificare le aree della propria supply chain che potrebbero trarre vantaggio dall'uso del Kanban, come la gestione delle scorte o la programmazione della produzione. Si dovrà dunque decidere quale sistema Kanban utilizzare, da un semplice approccio fisico basato sulle schede a un approccio digitale con supporto software.

Fatto ciò, bisognerà determinare la quantità e la frequenza del rifornimento per ogni articolo coinvolto nel sistema, analizzando i dati storici e previsionali. Sarà poi necessario creare istruzioni chiare per tutti coloro che partecipano al processo, compresi i fornitori, il personale di magazzino e il personale di produzione, e formare i dipendenti su come utilizzare il sistema Kanban in modo efficace.

Infine, considerato che si tratta di un processo di miglioramento continuo, occorrerà affinare e migliorare periodicamente il proprio sistema Kanban esaminando regolarmente le metriche delle prestazioni e regolando di conseguenza il proprio approccio.

Insomma, l'implementazione di un sistema Kanban ben progettato può aiutare a ottimizzare la supply chain riducendo gli sprechi, migliorando i tempi di consegna, potenziando le misure di controllo della qualità e garantendo la soddisfazione del cliente attraverso la consegna tempestiva dei prodotti/servizi.

Benefici che, in un contesto sempre più competitivo, non potranno che essere ben apprezzati dal management di ogni impresa.