Industrial Internet of Things: cosa può fare per la tua azienda?

Concretamente, l’Industrial Internet of Things è spesso tradotto in termini progettuali con l’applicazione di una rete di sensori e di altri dispositivi a macchinari, utili per connetterli ad un hub e raccogliere così dati preziosi sul loro funzionamento. Ma attenzione: “Industria 4.0” non significa limitarsi a collegare un sensore ad un cuscinetto rotante e monitorarlo nel cloud… significa essere in grado di utilizzare quei dati per influenzare ciò che si sta facendo in tutta l’azienda, come parte di una soluzione olistica.

Possiamo dire quindi che, utilizzare dispositivi connessi al web per monitorare le prestazioni dei propri asset è il primo passo fondamentale per creare una fabbrica intelligente. E, non a caso, PwC definisce l'IIoT come la spina dorsale digitale della trasformazione manifatturiera.

Peraltro, per costruire una fabbrica intelligente non bisogna necessariamente acquistare nuovi macchinari. Se così fosse, la maggior parte degli impianti – che ha spesso oltre 20 o 30 anni di attività alle spalle – non potrebbe mai trovare vantaggi immediati nello switch all’Industrial Internet of Things. Di contro, per iniziare questo tipo di percorso digitale è sufficiente iniziare ad approcciare il tema, anche per via incrementale.

Per esempio, i dispositivi di monitoraggio delle condizioni dei macchinari oggi possono essere aggiunti a quasi tutti i dispositivi, indipendentemente dall'età. La loro installazione consente - ad esempio - di rilevare vibrazioni eccessive. In combinazione con l'analisi dei consumabili (come gli oli), questo tipo di monitoraggio fornisce un avvertimento precoce su eventuali guasti futuri.

Ancora, molte macchine sono dotate di controllori logici programmabili, dei computer industriali che verificano il corretto funzionamento degli asset. La funzione principale di un controller è garantire che un sistema industriale svolga la funzione richiesta, di solito in combinazione con una serie di sensori e attuatori.Riunire tutti i dati forniti dai controller e dai dispositivi di monitoraggio delle condizioni non è difficile e permette di creare subito una visione completa di come funziona l'intero impianto.

Una volta ottenuti i dati dalla rete di sensori, questi possono essere utilizzati per effettuare la manutenzione in base alle prestazioni concrete di una macchina, anziché sulla base di un approccio più tradizionale basato sul tempo o sull'utilizzo. Consente inoltre di ottimizzare i processi per renderli più snelli ed efficienti.

Naturalmente, affinché sia possibile realizzare tutte le applicazioni dell’Industrial Internet of Things, è necessario accedere ai dati generati dalla macchina e, a tal fine, è sempre più importante lavorare con i produttori di apparecchiature originali (OEM) per garantire che sia possibile connettere la loro macchina al sistema Industry 4.0.

È possibile che tutto questo, per un’impresa che non ha ancora compiuto i suoi primi passi nel mondo dell’Industria 4.0, possa risultare scoraggiante.

Tuttavia, è bene comprendere subito che tutto ciò è possibile per qualsiasi tipo di organizzazione e che gli esempi non mancano di certo. La tecnologia digitale renderà le aziende più competitive: questo dovrebbe fornire una forte motivazione a muoversi in questa direzione.

Se però si ha ancora qualche perplessità o non si vogliono dirottare in questo ambito investimenti eccessivamente significativi e non pianificati, si può adottare un approccio graduale: affrontare troppe cose e troppo in fretta potrebbe infatti produrre risultati indesiderati e rendere più difficile l'implementazione.

Una raccomandazione utile in tal senso è quella di iniziare con un caso d'uso specifico, rimanere focalizzati su di esso e continuare poi ad applicare altrove le lezioni apprese. È un punto di partenza fondamentale per giustificare l'investimento, in modo da non trovarsi ingessati per molto tempo.

È anche importante capire che in questo percorso non si è certo soli. Se la propria azienda non ha ancora iniziato uno sviluppo delle tecnologie digitali, è infatti in nutrita compagnia: un'indagine globale condotta da PwC alla fine dello scorso anno rilevava infatti come due terzi dei produttori fossero ancora all'inizio del loro percorso digitale e come solo il 3% delle aziende intervistate avesse una fabbrica completamente digitale.

Insomma, molte aziende – soprattutto di piccole dimensioni - faticano a creare una strategia consapevole e sostenibile sull’adozione delle tecnologie digitali. Nelle grandi aziende le cose sono un po' più ottimistiche, ma si tratta comunque di un impatto marginale su un tessuto produttivo – quello italiano – che è largamente rappresentato da piccole e medie imprese.

L'indagine di PwC riconosce inoltre che il passaggio al digitale è una sfida importante per le aziende di tutte le dimensioni, poiché richiederà una revisione dell'organizzazione, dalle competenze delle persone agli investimenti necessari per il progetto. La rivoluzione dovrà però riguardare soprattutto le piccole e medie imprese, che oggi faticano a passare al digitale ma che, evidentemente, sono anche quelle che potrebbero godere dei migliori benefici di questo switch.